製缶技術の歴史とリサイクル時代の幕開け

1897年、アメリカで「サニタリ缶」が誕生。近代製缶業の幕開けとなった。

日本には1913年（大正2年）にサニタリ缶の自動製缶機が輸入された。第二次世界大戦前、缶詰は輸出用と軍用に使用され、一般家庭への普及には至っていなかった。大戦後、徐々に庶民の生活に浸透するようになり、1950年代になると「オレンジジュース缶詰（1955／明治製菓）」が登場。缶入り飲料という新たな用途が生まれた。

1960年代、「コーヒー飲料缶詰」の登場と、レジャーブームによるアウトドアでの需要が増大。1970年代に入ると、それまでガラスビンが主流だったビールや炭酸飲料の缶入り製品が市場を拡大していった。それに伴って生産量を増大したのが、容器の強度を内圧で保持するDI缶(Drawn and wall Ironing can)である。

1971年、日本でもアルミ製のDI缶の生産がスタートするが、鉄鋼業界はそれに対抗して、1973年、世界で初めて鉄でDI缶を製造することに成功した（大和製罐／新日鉄）。

そして現在、鉄のリサイクル性があらためて注目される時代となった。

17世紀には、すでに再利用が始められていた鉄。環境への負荷を軽減でき、現代の生活に合った鉄の再利用を実現するために、革新的な技術の開発が求められる時代になったのだ。

環境保全と経済性を追求して開発されたTULC缶

缶製品に限らず、リサイクル性をいかに高めるかが問われている容器類。そこで開発されたのが、便利さはそのまま残し、環境にも配慮した金属容器TULC（タルク／Toyo Ultimate Can）である（東洋製罐／写真）。

従来のDI缶は、成形工程で缶に大量のクーラント（冷却・潤滑剤）をかけながら加工する。そのため、加工後これを洗い流すために大量の水が必要となる。その量は1ラインで毎月約9,000m3、一般家庭の浴槽の2万倍にもなる。

ところがTULCの成形法・ストレッチドロー／ストレッチアイアニング法はクーラントが不要なドライフォーミングであるため、一滴の水も使わず、水を汚染することもないのだ。

さらに、TULCは内外面にポリエステルフィルムをラミネートしているため、製缶後の塗装・焼付けが不要。その結果、地球温暖化の原因であるといわれている二酸化炭素の排出量を、従来のDI缶製缶時の1／3以下に抑えることが可能になった (※図／成形技術「ウエット」から「ドライ」へ)。
 

■産業廃棄物の軽減。 高まるリサイクル性への期待

DI缶洗浄工程で発生する排水は、汚れを取り除いた上で自然に返さなければならない。水を浄化する際、脱水ケーキとよばれる固形廃棄物が発生する。DI缶製造ラインで発生する固形廃棄物は、月々約40ｔ、ドラム缶にして200本にもなる。

これに対してTULCではわずか120kg、水性の外面仕上げニスの廃塗料だけで、ドラム缶2／3足らずに抑えることができる。

また、TULCの素材TFS（ティンフリースチール）は、その名の通り、錫メッキをしない鋼板である。鋼板中に金属錫がある程度以上混入すると、機械的特性などの品質が低下するため、これまでの錫メッキ鋼板（ブリキ）のリサイクル時には、錫の混入率の細かな調整が必要だった。錫の混じらないTULCは、そのまま良質の再生鋼材に生まれ変わる。

スチール缶のリサイクル率は年々高まっているが、再生資源の品質面からもTULCに期待できるものは大きいといえる。